I det risikorige økosystem for produktion af brandsikkerhedsudstyr er »kapacitet« synonymt med »overlevelse«. Når efterspørgslen stiger – drevet af nye regler eller akutte sikkerhedsbehov – er det ikke kun kontrakten, som den producent vinder, der hurtigst kan levere pålidelige og højkvalitetsprodukter; de sikrer sig også markedet. Omvendt kan forsinkelser være dødelige for et brands rygte.

For vores seneste klient, en dominerende aktør på det argentinske marked for brandslukkere og sikkerhedsaerosoler, havde situationen nået et kritisk vendepunkt. Deres brandautoritet voksede hurtigt i Sydamerika, men deres produktionsafdeling var stadig fastfrosset i fortiden. Med støtte i ældre lineære maskiner og en fragmenteret halvautomatisk proces toppede deres produktion ved en beskeden kapacitet på 60 dåser i minuttet (CPM). Denne flaskehals var ødelæggende. De mistede effektivt potentiel indtjening og blev tvunget til at afvise store ordrer eller stå over for bøder på grund af forsinkede leverancer. Forskellen mellem deres salgspotentiale og deres produktionsmæssige virkelighed blev større dag for dag.

De havde ikke bare brug for en ny maskine til at lukke et hul; de havde brug for en komplet produktionsrevolution .

Denne casestudie beskriver, hvordan Aile Automation tog skridtet og udviklede et omfattende svar. Vi leverede et Fuldt Automatisk Højhastigheds-Aerosolfyldningslinje , et kraftværk af et system, som kan køre med en stabil 200 CPM. Men hastighed var kun halvdelen af kampen. Projektet stillede to betydelige ingeniørmæssige udfordringer:

  • Strenge sikkerhedsprotokoller: Produktet indeholdt højtkombustible LPG-drivmidler. Vores team integrerede førsteklasses eksplosionsbeskyttede systemer, gassensorer og nødventilationsprotokoller for at sikre, at høj hastighed aldrig kom på bekostning af driftssikkerheden.

  • Udfordrende fabrikslayout: Klientens eksisterende anlæg havde et stift, ikke-standardiseret layout, der ikke kunne rumme en standard lineær linje. Aile's ingeniører udformede en skræddersyet, pladseffektiv konfiguration, der maksimerede flowet uden behov for dyre fabriksekspanderinger.

Ved at skifte fra en arbejdsintensiv proces på 60 CPM til en fuldautomatisk kraftværk på 200 CPM har vores klient ikke blot tredoblet sin produktion, men også markant reduceret arbejdskraftomkostninger per enhed. I dag overlever de ikke bare efterspørgslen; de dikterer tempoet på det argentinske marked.

1. Udfordringen: "Triple Constraint"-konstruktion

Da kunden henvendte sig til Aile Automation, stod vi over for det, vi kalder "Triple Constraint" – en situation, hvor tre modstridende faktorer gør projektet ekstra udfordrende:

A. Hastighedskravet (200 CPM)

Kunden krævede et skridt fra 60 CPM til 200 CPM . I verdenen af aerosolfyldning er dette grænsen mellem "standard" og "elite". Ved 200 dåser i minuttet er lineære maskiner fysisk ude af stand til at følge med uden at forårsage væskesplask eller væltede dåser. Den eneste løsning er overgang til Rotations- (Tårn-) teknologi , hvor dåser styres af stjernehjul for jævn, hastighedsbehandling.

B. Pladsbegrænsningen (U-formskravet)

Hastighed kræver normalt længde. En standard højhastighedslinje kan nemt strække sig over 30 til 40 meter. Men kundens anlæg i Argentina havde bærende søjler og eksisterende vægge, hvilket gjorde en lige linje umulig. De havde brug for høj ydelse på et begrænset areal.

C. Sikkerhedsparadokset (LPG i brandslukningsprodukter)

Selvom produktet er et brandslukningsmiddel, er drivmidlet, der kræves for dette specifikke aerosolformat, LPG (Liquefied Petroleum Gas) . Dette skabte en betydelig ingeniørudfordring: håndtering af en stærkt brandfarlig gas i høj hastighed i en fabrik, der skal forblive 100 % eksplosionsfast.

2. Løsningen: En specialtilpasset U-formet turnkey-linje

For at løse rumproblemet droppede Aile's ingeniørteam den traditionelle lige layout. I stedet brugte vi Auto-CAD til at designe et sofistikeret U-formet transportbåndssystem .

Custom U-Shaped Layout Design optimizing factory space in Argentina
Figur 1: Custom U-Shaped Layout Design optimerer fabriksplads.
  • Zone A (Forberedelse): Kan bruges til fodring og rengøring.
  • Zone B (Væskefyldning og ventiler): Den højhastigheds roterende sektion.
  • Zone C (Farezonen): Et specialiseret, isoleret Ex-sikkert rum til LPG-fyldning.
  • Zone D (Afvikling): Vandbadstest, tørring, mærkning og pakning.
Ingeniørens note: “U-formen handler ikke kun om at spare plads; den handler om operatørens arbejdsgang. Ved at bukke linjen kunne vi give en enkelt operatør mulighed for at overvåge både fødestationen og pakkestationen synligt, hvilket markant reducerede gangafstanden.”

3. Dybdegående gennemgang: Opdeling af kerneudstyret

For at opnå en stabil hastighed på 200 CPM, skal alle maskiner i linjen være perfekt synkroniserede. En flaskehals i én enhed sænker tempoet for hele systemet. Her er den tekniske gennemgang af linjens "hjerte og sjæl".

Trin 1: Højhastighedsflasker-afmudder

Hastighedens grundlag. Ved 200 CPM er manuel tilførsel umulig. Vi har integreret en Højhastigheds eksplosionsbeskyttet afgangsmaskine .

  • Kapacitet: Godkendt til 200-250 CPM.
  • Mekanisme: Den bruger en centrifugal løfteplade til at sortere løse dåser og forsigtigt placere dem på transportbåndet.
  • Innovation: Vi har tilføjet et polymerbelægning på sorteringsskiven for at forhindre ridser på de fortrykte aluminiumsdåser, et almindeligt problem med ældre metal-mod-metal afgangsmaskiner.
High-speed explosion-proof can unscrambler feeding 200 cans per minute

Trin 2: Hjertet – 12-hovedet roterende væskefyldningsmaskine

12-Head Rotary Liquid Filling Machine ensures ±1% accuracy at high speeds

Præcision i høj hastighed. Dette er den mest kritiske maskine på linjen. For at hælde brandslukningsvæske (som kan være skummet eller viskøs) i høj hastighed har vi installeret vores Hastighedsjusterbart 12-hovedet roterende væskefyldningsanlæg .

  • Roterende tårnsystem: I modsætning til lineære fyldningsmaskiner, der stopper og starter, fylder denne maskine under rotation. 12 separate fyldedysse følger de bevægede dåser, hvilket maksimerer fyldningsperioden for at sikre nøjagtighed.
  • Nøjagtighed: ±1 % fyldningsfejl.
  • Ingen-dåse-ingen-fyldning: Et avanceret sensorsystem registrerer, hvis en dåse mangler i stjernehjulets lomme, og forhindrer øjeblikkeligt, at den pågældende dysse udleder væske, hvilket sparer værdifuld råmateriale.

Trin 3: LPG-sikkerhedssystem og roterende gasfyldningsanlæg

Sikkerhed møder ydelse. Da drevmidlet er LPG , sikkerhed er ikke forhandlingsbar. Denne maskine står i et specialbygget Eksplosionsfast Rum .

  • Dual-Mode Design: Linjen er konstrueret til at håndtere både kvælstof (til standard slukkemidler) og LPG (til flerbrugs aerosoler), hvilket giver fremtidssikret fleksibilitet.
  • 10-Hoved Rotary Gassing: Udfører sugning og gasinjektion i en ubrudt cyklus.
  • LPG-Kompressorsystem: En dedikeret boosterpumpe sikrer stabil propeltryk, uanset ekstern tankniveau.
LPG Compressor and Tank System ensuring stable propellant supply

Trin 4: Kvalitetssikring — Vandbadstester

Nul Fejl Politik. For trykbeholdere er utætheder sikkerhedsrisici. Hvert eneste dåse nedsænkes i lunkent vand for at kontrollere for utætheder.

Automatic Water Bath Leak Tester guarantees 100% safety compliance

Trin 5: Indsættelse af brugerdefineret L-formet dyse

Tilpasning til specielle former. Kunden bruger en unik "L-formet" spraydys. Standardmaskiner blokerer ofte ved uregelmæssige aktuatorer.

  • Robottisk pick-and-place: Vi har designet en specifik vibrationsbakke og en mekanisme til at orientere og indsætte disse vanskelige dyses pålideligt ved 200 CPM.
  • Dobbelt-hovedet etikettering: For at følge med i hastigheden er etiketteringsstationen betjent af to operatører, så hurtig udskiftning af etiketbaner kan ske uden at stoppe maskinen.
Customized L-Type Nozzle Inserter

4. Driftseffektivitet: Avanceberegningen

Den sande værdi af denne linje ligger ikke kun i maskinerne; den ligger i operationsøkonomi .

  • Hastighed: Øget fra 60 CPM til 200 CPM (330 % vækst).
  • Personale: Reduceret til kun 4 operatører (Dåsefodring, gassensorovervågning, mærkning A og B).
  • Arbejdskraftomkostninger: 70 % fald pr. produceret enhed.

Regnestykket: Ved at tredoble produktionen samtidig med at arbejdsstyrken reduceres, forventes kunden at hente investeringsomkostningerne hjem (ROI) på mindre end 14 måneder .

5. Fabriksgodkendelsestest (FAT) og levering

Før forsendelse til Argentina kørte vi linjen kontinuerligt i 4 timer under FAT. Resultatet? Nul blokeringer, fyldningstolerancen inden for 1,5 g og problemfri håndtering ved høj hastighed.

Klientens feedback? "Vi forventede hastighed, men ikke dette niveau af problemfri drift. Maskinen kører som et schweizisk ur."

6. Hvorfor vælge Aile Automation?

Dette projekt viser, hvorfor Aile er den foretrukne partner til komplekse aerosolprojekter:

  1. Ingeniørmæssig fleksibilitet: Vi tilpasser layouter (som U-formen) til din virkelighed.
  2. Sikkerhed først: Ekspertise inden for LPG og eksplosionsikre systemer.
  3. Turnkey-ansvar: Fra kompressoren til pakk bordet leverer vi alt sammen.

Klar til at opgradere din produktion?

Lad ikke din produktionslinje være flaskehalsen i din vækst.

👉 Kontakt Aile Engineering Team i dag for en gratis konsultation omkring din fabrikslayout og højhastigheds linjedesign.