W wysokostakowym ekosystemie produkcji sprzętu przeciwpożarowego „pojemność” oznacza to samo co „przeżycie”. Gdy popyt na rynku rośnie — napędzany nowymi przepisami lub nagłymi potrzebami bezpieczeństwa — producent, który może najszybciej dostarczyć niezawodne produkty wysokiej jakości, nie tylko wygrywa kontrakt; zdobywa cały rynek. Opóźnienia z kolei mogą okazać się śmiertelne dla wizerunku marki.

Dla naszego najnowszego klienta, dominującej siły na argentyńskim rynku gaśnic i aerozoli bezpieczeństwa sytuacja doszła do krytycznego punktu przełomowego. Ich pozycja marki szybko rosła w całej Ameryce Południowej, ale produkcja wciąż tkwiła w przeszłości. Polegając na przestarzałych maszynach liniowych i fragmentarycznym półautomatycznym procesie, ich wydajność limitowała się skromnym poziomem 60 puszek na minutę (CPM). Ten wąski gardło było katastrofalne. Klient faktycznie tracił potencjalny przychód, zmuszony odrzucać duże zamówienia lub ponosić kary za opóźnione dostawy. Przepaść między potencjałem sprzedaży a rzeczywistością produkcyjną poszerzała się z każdym dniem.

Nie potrzebowali tylko nowej maszyny, by wypełnić lukę; potrzebowali całkowitego rewolucji w produkcji .

To studium przypadku przedstawia, jak Aile Automation wkroczyliśmy, by opracować kompleksowe rozwiązanie. Dostarczyliśmy W pełni automatyczną wysokowydajną linię do napełniania aerozoli , bestialski system zdolny do pracy z utrzymującą się prędkością 200 CPM. Jednak szybkość to była tylko połowa bitwy. Projekt napotkał dwa istotne wyzwania inżynieryjne:

  • Ścisłe protokoły bezpieczeństwa: Produkt zawierał łatwo zapalne napędy LPG. Nasz zespół zintegrował systemy najwyższej klasy chroniące przed wybuchem, czujniki wykrywania gazu oraz protokoły awaryjnej wentylacji, aby zapewnić, że wysoka prędkość nie wpłynie negatywnie na bezpieczeństwo operacyjne.

  • Wyzwające ułożenie fabryki: Istniejące zakładu klienta miał sztywną, niestandardową układ, który nie mógł pomieścić standardowej linii liniowej. Inżynierowie Aile zaprojektowali niestandardową, oszczędną przestrzennie konfigurację, która zmaksymalizowała przepływ bez konieczności kosztownej rozbudowy fabryki.

Poprzez przejście z procesu intensywnego w zakresie pracy 60 CPM do pełnej automatyzacji o mocy 200 CPM, nasz klient nie tylko potroił swoją produkcję, ale także znacząco zmniejszył koszty pracy przypadające na jednostkę. Dziś nie tylko radzą sobie z popytem; oni dyktują tempo rynku argentyńskiego.

1. Wyzwanie: inżynieria „potrójnego ograniczenia”

Gdy klient skontaktował się z Aile Automation, przedstawili nam to, co nazywamy „potrójnym ograniczeniem” — sytuację, w której trzy sprzeczne czynniki czynią projekt wyjątkowo trudnym:

A. Wymóg prędkości (200 CPM)

Klient żądał skoku z 60 CPM do 200 CPM . W świecie napełniania aerozoli jest to granica między „standardowym" a „elitarnym". Przy 200 puszkach na minutę maszyny liniowe są fizycznie niezdolne nadążyć bez powodowania rozprysku cieczy lub przewracania puszek. Jedynym rozwiązaniem jest przejście na Technologię obrotową (wieżową) , gdzie puszki są kontrolowane przez koła gwiazdkowe, zapewniające płynne i szybkie manipulowanie.

B. Ograniczenie przestrzeni (konieczność układu w kształcie litery U)

Prędkość zazwyczaj wymaga długości. Standardowa linia wysokiej wydajności może mieć łatwo 30 do 40 metrów długości. Jednakże obiekt klienta w Argentynie posiadał kolumny konstrukcyjne i istniejące ściany, przez co niemożliwe było rozmieszczenie linii prostej. Wymagana była duża wydajność przy ograniczonej powierzchni.

C. Paradoks bezpieczeństwa (LPG w produktach przeciwpożarowych)

Chociaż produkt jest środkiem gaśniczym, napęd potrzebny do tej konkretnej formy aerozolowej to LPG (gaz płynny) . To stworzyło znaczne wyzwanie inżynieryjne: obsługa wysoce łatwopalnego gazu z dużą prędkością w zakładzie, który musi być w 100% odpornym na wybuchy.

2. Rozwiązanie: Niestandardowa linia kluczowe w ręce o układzie U

Aby rozwiązać problem przestrzeni, zespół inżynieryjny Aile porzucił tradycyjny prostoliniowy układ. Zamiast tego wykorzystaliśmy Auto-CAD do zaprojektowania zaawansowanego Systemu Przenośnika o Układzie U .

Custom U-Shaped Layout Design optimizing factory space in Argentina
Rysunek 1: Niestandardowy projekt układu U optymalizujący przestrzeń fabryki.
  • Strefa A (Przygotowanie): Może służyć do karmienia i czyszczenia.
  • Strefa B (Napełnianie cieczami i armatura): Sekcja szybkoobrotowa.
  • Strefa C (Strefa zagrożenia): Specjalistyczny, odizolowany pomieszczenie Ex-proof do napełniania LPG.
  • Strefa D (Wykończenie): Testowanie w wannie wodnej, suszenie, etykietowanie i pakowanie.
Notatka inżyniera: „Układ w kształcie litery U to nie tylko oszczędność miejsca; chodzi o ergonomię pracy operatora. Zagięcie linii pozwoliło jednemu operatorowi na wizualne monitorowanie zarówno stanowiska zasilania, jak i pakowania, znacznie skracając dystans chodzenia.”

3. Analiza szczegółowa: Podział na podstawowe maszyny

Aby osiągnąć stabilne 200 CPM, każde urządzenie na linii musi być idealnie zsynchronizowane. Wąskie gardło w jednym z modułów spowalnia cały system. Poniżej szczegółowy opis "serca i duszy" linii.

Krok 1: Szybki dekompletator butelek

Podstawa szybkości. Przy 200 CPM ręczne załadowanie jest niemożliwe. Zintegrowaliśmy Szybki dekompletator odporny na wybuchy .

  • Pojemność: O zakresie 200-250 CPM.
  • Mechanizm: Wykorzystuje tarczę podnoszącą o działaniu odśrodkowym do sortowania puszek luzem i delikatnego umieszczania ich na taśmie transportowej.
  • Innowacja: Dodalismy polimerowe wyłożenie tarczy sortującej, aby zapobiec rysowaniu preprintowanych puszek aluminiowych – powszechne problem przy starszych metalowych dekompletatorach.
High-speed explosion-proof can unscrambler feeding 200 cans per minute

Krok 2: Serce linii — 12-głowicowa rotacyjna maszyna dozująca ciecze

12-Head Rotary Liquid Filling Machine ensures ±1% accuracy at high speeds

Precyzja przy dużej prędkości. To jest najważniejsza maszyna na linii. Aby wypełnić gaśnicę cieczą (która może być pianowa lub lepka) z dużą prędkością, zastosowaliśmy nasz Wysokoprędkowy obrotowy napełniacz cieczy 12-głowicowy .

  • Obrotowy system wieży: W przeciwieństwie do napełniaczy liniowych, które działają metodą stop-and-go, ta maszyna napełnia podczas obrotu. 12 oddzielnych dysz śledzi ruchome puszki, maksymalizując okno czasowe napełniania, aby zapewnić dokładność.
  • Dokładność: ±1% błąd napełniania.
  • Brak-puszki – brak-napełniania: Zaawansowany system czujników wykrywa brak puszki w gnieździe karuzeli i natychmiast zapobiega dawkowaniu przez konkretną dyszę, oszczędzając cenne surowce.

Krok 3: System bezpieczeństwa LPG i obrotowy napełniacz gazu

Bezpieczeństwo idzie w parze z wydajnością. Ponieważ czynnik napędowy jest LPG , bezpieczeństwo jest warunkiem bezkompromisowym. Ta maszyna znajduje się w specjalnie zaprojektowanym Pomieszczeniu Ognioodpornym .

  • Projekt Dwumodalny: Linia została zaprojektowana tak, aby obsługiwać zarówno azot (dla standardowych gaśnic), jak i LPG (dla wielozastosowych aerozoli), co zapewnia elastyczność na przyszłość.
  • obrotowe Gazowanie z 10 Głowicami: Wykonuje próżniowanie i wtrysk gazu w ciągłym cyklu.
  • System Sprężarki LPG: Dedykowana pompa podwyższająca zapewnia stabilne ciśnienie środka wypychającego, niezależnie od poziomu w zewnętrznych zbiornikach.
LPG Compressor and Tank System ensuring stable propellant supply

Krok 4: Zapewnienie Jakości — Tester Wanny Wodnej

Polityka Zerowych Wad. W przypadku zbiorników pod ciśnieniem wycieki stanowią zagrożenie dla bezpieczeństwa. Każdy pojedynczy pojemnik jest zanurzany w ciepłej wodzie, aby sprawdzić, czy nie ma wycieków.

Automatic Water Bath Leak Tester guarantees 100% safety compliance

Krok 5: Wkładanie niestandardowych dysz typu L

Niestandardowa forma dla specjalnych kształtów. Klient używa unikalnej dyszy rozpylającej typu „L”. Standardowe maszyny często ulegają zakleszczeniu przy nieregularnych aktywatorach.

  • Robotyczne pobieranie i umieszczanie: Zaprojektowaliśmy specjalny miseczковy układ wibracyjny oraz mechanizm do prawidłowego ustawienia i niezawodnego wkładania tych trudnych dysz z prędkością 200 CPM.
  • Etykietowanie z podwójną głowicą: Aby nadążyć za szybkością, stanowisko etykietowania obsługuje dwóch operatorów, umożliwiając szybką wymianę rolek z etykietami bez zatrzymywania maszyny.
Customized L-Type Nozzle Inserter

4. Efektywność operacyjna: Obliczenie zwrotu z inwestycji (ROI)

Prawdziwa wartość tej linii nie polega wyłącznie na maszynach; leży ona w ekonomia operacyjna .

  • Prędkość: Zwiększono z 60 CPM do 200 CPM (wzrost o 330%).
  • Personel: Zmniejszono do zaledwie 4 operatorzy (dozowanie paliwa, monitorowanie pomieszczenia gazowego, etykietowanie A i B).
  • Koszt robocizny: zmniejszenie o 70% na jednostkę produkcyjną.

Obliczenia: Poprzez potrojenie produkcji przy jednoczesnym skróceniu zatrudnienia, klient powinien odzyskać koszt inwestycji (ROI) w ciągu mniej niż 14 miesięcy .

5. Test Odbioru Fabrycznego (FAT) i Dostawa

Przed wysyłką do Argentyny uruchomiliśmy linię przez 4 godziny podczas testu FAT. Wynik? Brak zacięć, odchylenie napełniania w granicach 1,5 g oraz płynne działanie przy dużej prędkości.

Opinia klienta? "Oczekiwaliśmy szybkości, ale nie spodziewaliśmy się tak płynnego działania. Maszyna pracuje jak szwajcarskie zegarki."

6. Dlaczego warto wybrać Aile Automation?

Ten projekt pokazuje, dlaczego Aile jest preferowanym partnerem dla złożonych projektów aerozoli:

  1. Elastyczność inżynieryjną: Dostosowujemy układ (np. kształt U) do Twojej rzeczywistości.
  2. Bezpieczeństwo na pierwszym miejscu: Ekspercka wiedza w zakresie LPG i systemów przeciwwybuchowych.
  3. Kompletna odpowiedzialność „pod klucz”: Od sprężarki po stół pakowania – dostarczamy wszystko.

Gotowy na rozbudowę swojej produkcji?

Nie pozwól, aby linia produkcyjna była wąskim gardłem dla Twojego wzrostu.

👉 Skontaktuj się z zespołem inżynieryjnym Aile już dziś w celu bezpłatnej konsultacji dotyczącej układu Twojej fabryki i projektu szybkiej linii produkcyjnej.