I det krevende økosystemet for produksjon av brannsikkerhetsutstyr er «kapasitet» synonymt med «overlevelse». Når etterspørselen øker – drevet av nye forskrifter eller akutte sikkerhetsbehov – er det ikke bare kontrakten produsenten som leverer pålitelige og høykvalitetsprodukter raskest vinner; de sikrer seg markedet. Tvert imot kan forsinkelser være dødelige for et brands rykte.

For vår siste kunde, en dominerende aktør på det argentinske markedet for brannslokkere og sikkerhetsaerosoler, hadde situasjonen nådd et kritisk vendepunkt. Deres merkevareautoritet vokste raskt over hele Sør-Amerika, men produksjonslinjen deres var fortsatt fast i fortiden. Med sine gamle lineære maskiner og en fragmentert, delvis automatisert prosess, lå produksjonen på kun 60 bokser per minutt (CPM). Denne flaskehalsen var ødeleggende. De mistet effektivt potensiell inntekt, og måtte avvise store ordre eller stå overfor gebyr for forsinkede leveranser. Avstanden mellom deres salgspotensial og deres produksjonsvirkelighet ble større hver dag.

De trengte ikke bare en ny maskin for å fylle et hull; de trengte en helhetlig produksjonsrevolusjon .

Denne casestudien beskriver hvordan Aile Automation trå inn for å utforme et omfattende svar. Vi leverte en Fullautomatisk Høyhastighets Aerosol-fyllingslinje , et monster av et system i stand til å fungere jevnt med 200 CPM. Men hastighet var bare halve kampen. Prosjektet presenterte to betydelige ingeniørmessige utfordringer:

  • Strenge sikkerhetsprotokoller: Produktet inneholdt svært brennbare LPG-drivmidler. Vårt team integrerte toppklassede eksplosjonsikre systemer, gassdeteksjonssensorer og nødventilasjonsprotokoller for å sikre at høy hastighet aldri kom på bekostning av driftssikkerheten.

  • Utfordrende fabrikkslayout: Klientens eksisterende anlegg hadde et stivt, ikkenormalisert layout som ikke kunne tilpasse seg en standard lineær linje. Ailes ingeniører utformet en skreddersydd, plassbesparende konfigurasjon som maksimerte strømning uten å kreve kostbar fabrikksutvidelse.

Ved å gå fra en arbeidskrevende prosess på 60 CPM til en fullt automatisert kraftig prosess på 200 CPM, har klienten ikke bare tredoblet produksjonen, men også betydelig redusert arbeidskostnader per enhet. I dag overlever de ikke bare etterspørselen – de dikterer tempoet i den argentinske markedet.

1. Utfordringen: "Trippelbegrensning"-konstruksjon

Da kunden kontaktet Aile Automation, presenterte de oss det vi kaller "Trippelbegrensningen"—et scenario der tre motstridende faktorer gjør prosjektet ekstra vanskelig:

A. Hastighetskravet (200 CPM)

Kunden krevde et hopp fra 60 CPM til 200 CPM . I verden av aerosolfylling er dette grensen mellom "standard" og "elit". Ved 200 bokser per minutt er lineære maskiner fysisk ute av stand til å holde tritt uten å forårsake væskeplask eller velting av bokser. Den eneste løsningen er overgang til Rotasjons- (Tårn) Teknologi , der bokser styres av stjernhjul for jevn, høyhastighets håndtering.

B. Romlig begrensning (U-form krav)

Hastighet krever vanligvis lengde. En standard høyhastighetslinje kan lett strekke seg over 30 til 40 meter. Imidlertid hadde kundens anlegg i Argentina strukturelle søyler og eksisterende vegger som gjorde en rett linje umulig. De trengte høy ytelse innenfor et begrenset areal.

C. Sikkerhetsparadokset (LPG i brannslukkingsprodukter)

Selv om produktet er et brannslukningsmiddel, er propellet som kreves for dette spesifikke aerosolformatet LPG (Liquefied Petroleum Gas) . Dette skapte en betydelig ingeniørutfordring: håndtering av en svært brennbar gass i høy hastighet i en fabrikk som må forbli 100 % eksplosjonsikker.

2. Løsningen: En tilpasset U-formet helhetlig linje

For å løse romlige utfordringer forkastet Ailes konstruksjonsteam den tradisjonelle rette linjeføringen. I stedet brukte vi Auto-CAD til å designe et sofistikert U-formet transportbåndsystem .

Custom U-Shaped Layout Design optimizing factory space in Argentina
Figur 1: Tilpasset U-formet layoutdesign som optimaliserer fabrikkområdet.
  • Sone A (Forberedelse): Kan fylling og rengjøring.
  • Sone B (Væskefylling og ventiler): Høyhastighetsrotasjonsdelen.
  • Sone C (Faresonen): Et spesialisert, isolert Ex-sikkert rom for fylling av LPG.
  • Sone D (Avslutning): Vannbadtesting, tørking, merking og pakking.
Ingeniørens notat: «U-formen handler ikke bare om å spare plass; det handler om operatørens arbeidsflyt. Ved å bøye linjen kunne vi la én operatør overvåke både fyllingsstasjonen og pakkestasjonen visuelt, noe som reduserer gåavstanden betraktelig.»

3. Dykker ned: Gjennomgang av kjerneutstyret

For å oppnå en stabil kapasitet på 200 CPM, må hver maskin i linjen være perfekt synkronisert. En flaskehals i en enhet senker hastigheten for hele systemet. Her er den tekniske gjennomgangen av linjens "hjerte og sjel".

Trinn 1: Høyhastighetsflaskedekker

Hastighetens grunnlag. Ved 200 CPM er manuell påfylling umulig. Vi har integrert en Høyhastighets eksplosjonsikker dekker .

  • Kapasitet: Dimensjonert for 200–250 CPM.
  • Mekanisme: Den bruker en sentrifugal løfteplate til å sortere løse bokser og forsiktig plassere dem på transportbåndet.
  • Innovasjon: Vi har lagt til et polymertykke på sorteringsskiven for å unngå krasj i de forhåndsprintede aluminiumsboksene, et vanlig problem med eldre metall-på-metall-dekkere.
High-speed explosion-proof can unscrambler feeding 200 cans per minute

Trinn 2: Hjertet – 12-ånden roterende væskefyllemaskin

12-Head Rotary Liquid Filling Machine ensures ±1% accuracy at high speeds

Presisjon i høy fart. Dette er den mest kritiske maskinen på linjen. For å fylle brannslukkingsvæske (som kan være skummet eller viskøs) i høy hastighet, har vi tatt i bruk vår Høyhastighets roterende væskefyller med 12 hodet .

  • Roterende tårnsystem: I motsetning til lineære fyllere som stopper og starter, fyller denne maskinen under rotasjon. 12 separate fyllingstykker følger bevegelsen til boksene, noe som maksimerer fyllingsvinduet for nøyaktighet.
  • Nøyaktighet: ±1 % fyllingsavvik.
  • Ingen boks – ingen fylling: Et avansert sensorsystem registrerer om det mangler en boks i stjernhjulspocket og forhindrer umiddelbart at det aktuelle dysen slipper ut materiale, noe som sparer verdifulle råvarer.

Trinn 3: LPG-sikkerhetssystem og roterende gassfyller

Sikkerhet møter ytelse. Siden propelenten er LPG , sikkerhet er ikke forhandlingsbar. Denne maskinen står inne i et spesialbygget Eksplosjonsikker Rom .

  • Dobbeltmodus-design: Linjen er konstruert for å håndtere både Nitrogen (for standard slokkesystemer) og LPG (for flerformål aerosoler), noe som gir fremtidig fleksibilitet.
  • 10-hodete roterende gassfylling: Utfører suge- og gassinjeksjon i en jevn syklus.
  • LPG-kompressorsystem: En dedikert forsterkerpumpe sørger for stabil propeltrykk, uavhengig av ekstern tanknivå.
LPG Compressor and Tank System ensuring stable propellant supply

Trinn 4: Kvalitetssikring — Vannbadtester

Null-defekt-politikk. For trykkbeholdere er lekkasjer sikkerhetsrisiko. Hvert eneste boks blir nedsenket i varmt vann for å sjekke lekkasjer.

Automatic Water Bath Leak Tester guarantees 100% safety compliance

Trinn 5: Innsetting av spesiallaget L-formet dysse

Tilpasning for spesielle former. Kunden bruker en unik «L-formet» spraydysse. Standard maskiner går ofte fast med uregelmessige aktuatorer.

  • Robotisert plukk-og-plassering: Vi utviklet en spesiell vibrerende skål og en mekanisme for å orientere og sette inn disse vanskelige dysene pålitelig ved 200 CPM.
  • Dobbeltetikettering: For å holde tritt med hastigheten, er etiketteringsstasjonen betjent av to operatører for rask bytte av etikett-ruller uten å stoppe maskinen.
Customized L-Type Nozzle Inserter

4. Driftseffektivitet: Avkastningsberegningen

Den virkelige verdien av denne linjen ligger ikke bare i maskineriet; den ligger i driftsøkonomi .

  • Fart: Økt fra 60 CPM til 200 CPM (330 % vekst).
  • Ansatte: Redusert til kun 4 operatører (Dåsefylling, gassromsmonitor, merking A og B).
  • Arbeidskostnad: 70 % reduksjon per produsert enhet.

Matematikken: Ved å tredoble produksjonen samtidig som arbeidsstyrken kuttes, forventes kunden å dekke investeringskostnaden (ROI) på mindre enn 14 måneder .

5. Fabrikksgodkjenningstest (FAT) og levering

Før forsendelse til Argentina kjørte vi linjen kontinuerlig i 4 timer under FAT. Resultatet? Null blokkeringer, fyllingsavvik innenfor 1,5 g og jevn håndtering i høy hastighet.

Kundens tilbakemelding? "Vi forventet hastighet, men ikke dette nivået av jevn drift. Maskinen fungerer som et sveitsisk ur."

6. Hvorfor velge Aile Automation?

Dette prosjektet viser hvorfor Aile er den foretrukne partneren for komplekse aerosolprosjekter:

  1. Ingeniørmessig fleksibilitet: Vi tilpasser oppsett (som U-formen) til din virkelighet.
  2. Sikkerhet først: Erfaring med LPG- og eksplosjonsikre systemer.
  3. Helhetlig ansvar: Fra kompressoren til pakkebordet leverer vi alt.

Klar til å oppgradere produksjonen din?

La ikke produksjonslinjen din være flaskehalsen i veksten din.

👉 Kontakt Aile Engineering Team i dag for en gratis konsultasjon om fabrikktopp og høyhastighetslinjeutforming.