Project 200+ CPM: Ontwikkeling van een volledig automatische high-speed aerosol vullijn voor Argentinië's marktleider op het gebied van brandveiligheid

In het risicovolle ecosysteem van de productie van brandveiligheidsapparatuur is "capaciteit" synoniem aan "overleving". Wanneer de marktvraag stijgt—gedreven door nieuwe regelgeving of dringende veiligheidsbehoeften—wint de fabrikant die betrouwbare, hoogwaardige producten het snelst kan leveren niet alleen het contract; hij verzekert zich ook van de markt. Omgekeerd kunnen vertragingen fataal zijn voor de reputatie van een merk.

Voor onze laatste klant, een dominante kracht op de Argentijnse markt voor brandblussers en veiligheidsaërosolen, was de situatie uitgegroeid tot een kritiek keerpunt. Hun merkautoriteit groeide snel over heel Zuid-Amerika, maar hun productieafdeling bleef steken in het verleden. Aangezien ze afhankelijk waren van ouder wordende lineaire machines en een versnipperd semi-automatisch proces, bereikte hun productie slechts een bescheiden maximum van 60 blikken per minuut (CPM). Deze knelpunt was verwoestend. Ze verloren effectief potentiële omzet, gedwongen grote orders af te wijzen of boetes te betalen vanwege vertraagde leveringen. De kloof tussen hun verkoopmogelijkheden en hun productierealisatie werd elke dag groter.

Ze hadden niet zomaar een nieuwe machine nodig om een gat op te vullen; ze hadden een totaal industriële revolutie .

Deze casestudy beschrijft hoe Aile Automation trad op om een uitgebreid antwoord te ontwerpen. Wij leverden een Volautomatische hogesnelheids-aerosolvullijn , een krachtpatsertje van een systeem dat continu kan draaien op 200 CPM. Snelheid was echter slechts de helft van de strijd. Het project stelde twee aanzienlijke technische uitdagingen:

• Strikte veiligheidsprotocollen: Het product bevatte zeer ontvlambare LPG-drijfgassen. Ons team integreerde eersteklas explosieveilige systemen, gassensoren en noodventilatieprotocollen om ervoor te zorgen dat hoge snelheid nooit ten koste ging van de operationele veiligheid.

• Uitdagende fabrieksindeling: De bestaande fabriek van de klant had een starre, niet-standaard indeling die geen plaats bood aan een standaard lineaire lijn. De ingenieurs van Aile ontwierpen een op maat gemaakte, ruimtezuinige configuratie die de stroom optimaliseerde zonder dat er kostbare uitbreiding van de fabriek nodig was.

Door de overstap van een arbeidsintensief proces van 60 CPM naar een volledig geautomatiseerde krachtpatsers van 200 CPM, heeft onze klant niet alleen zijn productie verdrievoudigd, maar ook de arbeidskosten per eenheid aanzienlijk verlaagd. Vandaag de dag overleeft de klant de vraag niet alleen, maar bepaalt hij het tempo op de Argentijnse markt.

1. De uitdaging: "Triple Constraint"-engineering

Toen de klant Aile Automation benaderde, legden ze ons wat wij de "Drievoudige Beperking" noemen voor: een scenario waarin drie tegenstrijdige factoren het project buitengewoon moeilijk maken.

A. De snelheidseis (200 CPM)

De klant eiste een sprong van 60 CPM naar 200 CPM in de wereld van het vullen van spuitbussen is dit de scheidslijn tussen "standaard" en "elite". Lineaire machines kunnen met 200 bussen per minuut fysiek niet meekomen zonder dat er vloeistof spat of bussen omvallen. De enige oplossing is een overstap naar... Rotatietechnologie (torentechnologie) waarbij de containers worden bestuurd door sterwielen voor een soepele, snelle bediening.

B. De ruimtelijke beperking (de noodzaak van de U-vorm)

Snelheid vereist doorgaans lengte. Een standaard hogesnelheidslijn kan gemakkelijk 30 tot 40 meter lang zijn. De fabriek van de klant in Argentinië had echter structurele kolommen en bestaande muren die een rechte lijn onmogelijk maakten. Ze hadden een hoge productiecapaciteit nodig binnen een beperkte ruimte.

C. De veiligheidsparadox (LPG in brandbestrijdingsproducten)

Hoewel het product een brandblusmiddel is, is het drijfgas dat nodig is voor deze specifieke aerosolvorm LPG (vloeibaar petroleumgas) dit leidde tot een aanzienlijke technische uitdaging: het verwerken van een zeer ontvlambaar gas met hoge snelheden in een fabriek die 100% explosieveilig moet blijven.

2. De oplossing: een op maat gemaakte, kant-en-klare U-vormige productielijn

Om de ruimtelijke uitdaging aan te gaan, liet het engineeringteam van Aile de traditionele rechte lijnindeling varen. In plaats daarvan gebruikten we AutoCAD om een geavanceerd ontwerp te maken. U-vormig transportsysteem .

Afbeelding 1: Ontwerp van een op maat gemaakte U-vormige lay-out voor optimale benutting van de fabrieksruimte.

• Zone A (Voorbereiding): Voeren en schoonmaken.
• Zone B (Vloeistofvulling en kleppen): Het hogesnelheidsrotatiegedeelte.
• Zone C (De gevarenzone): Een speciale, geïsoleerde explosieveilige ruimte voor het vullen van LPG.
• Zone D (Afwerking): Testen in een waterbad, drogen, etiketteren en verpakken.

Opmerking van de ingenieur: “De U-vorm is niet alleen bedoeld om ruimte te besparen; het gaat ook om de workflow van de operator. Door de lijn te buigen, kan één operator zowel het invoerstation als het verpakkingsstation visueel in de gaten houden, waardoor de loopafstand aanzienlijk kleiner wordt.”

3. Diepgaande analyse: De kernmechanismen ontleden

Om een stabiele productie van 200 CPM te bereiken, moeten alle machines in de lijn perfect gesynchroniseerd zijn. Een knelpunt in één machine vertraagt het hele systeem. Hieronder volgt de technische analyse van het "hart en de ziel" van de lijn.

Stap 1: Flessenontwarring met hoge snelheid

De basis van snelheid. Bij 200 stuks per minuut is handmatige invoer onmogelijk. We hebben een systeem geïntegreerd. Hogesnelheids explosieveilige ontcijferaar .

• Inhoud: Geschikt voor 200-250 CPM.
• Mechanisme: Het maakt gebruik van een centrifugale hefplaat om bulkblikken te sorteren en ze voorzichtig op de transportband te plaatsen.
• Innovatie: We hebben een polymeerlaag aan de sorteerschijf toegevoegd om krassen op de voorgedrukte aluminium blikjes te voorkomen, een veelvoorkomend probleem bij oudere metaal-op-metaal ontwarringsmachines.

Stap 2: Het hart — Roterende vloeistofvulmachine met 12 koppen

Precisie bij hoge snelheid. Dit is de meest cruciale machine in de productielijn. Om blusvloeistof (die schuimend of stroperig kan zijn) met hoge snelheid te vullen, hebben we onze Hogesnelheids roterende vloeistofvuller met 12 koppen .

• Rotatietorensysteem: In tegenstelling tot lineaire vulmachines die stoppen en weer verdergaan, vult deze machine al roterend. Twaalf afzonderlijke vulmondstukken volgen de bewegende blikken, waardoor de vultijd optimaal benut wordt en nauwkeurigheid gegarandeerd is.
• Nauwkeurigheid: vulfoutmarge: ±1%.
• Niet te koop, niet te vullen: Een geavanceerd sensorsysteem detecteert of er een blikje ontbreekt in een stervormig doseervak en blokkeert direct de dosering via dat specifieke spuitmondje, waardoor waardevolle grondstoffen worden bespaard.

Stap 3: LPG-veiligheidssysteem en roterende gasvuller

Veiligheid en prestatie gaan hand in hand. Aangezien het drijfgas LPG veiligheid is niet onderhandelbaar. Deze machine bevindt zich in een speciaal daarvoor gebouwde ruimte. Explosieveilige Ruimte .

• Ontwerp met dubbele modus: De productielijn is ontworpen voor zowel stikstof (voor standaard brandblussers) als LPG (voor multifunctionele spuitbussen), wat zorgt voor toekomstige flexibiliteit.
• rotatiegassysteem met 10 koppen: Voert vacuümtrekken en gasinjectie uit in een naadloze cyclus.
• LPG-compressorsysteem: Een speciale boosterpomp zorgt voor een stabiele drijfgasdruk, ongeacht het externe tankniveau.

Stap 4: Kwaliteitscontrole — Waterbadtester

Beleid zonder gebreken. Bij drukvaten vormen lekken een veiligheidsrisico. Elk vat wordt ondergedompeld in warm water om te controleren op lekken.

Stap 5: Inbrengen van een op maat gemaakt L-vormig mondstuk

Aanpassingsmogelijkheden voor speciale vormen. De klant gebruikt een unieke "L-vormige" sproeikop. Standaardmachines raken vaak verstopt door onregelmatige actuatoren.

• Robotgestuurd pick-and-place systeem: We hebben een speciale trilkom en een mechanisme ontworpen om deze lastige nozzles betrouwbaar te positioneren en in te brengen met een snelheid van 200 omwentelingen per minuut.
• Etikettering met dubbele kop: Om het tempo bij te kunnen houden, wordt het etiketteerstation bemand door twee operators, zodat de etiketrollen snel en zonder stilstand van de machine kunnen worden verwisseld.

4. Operationele efficiëntie: De ROI-berekening

De ware waarde van deze lijn zit niet alleen in de machines; het zit hem in de operationele Economie .

• Snelheid: Verhoogd van 60 CPM naar 200 CPM (330% groei).
• Personeel: Gereduceerd tot slechts 4 operators (Bliktoevoer, gasruimtemonitor, etikettering A & B).
• Arbeidskosten: 70% afname per geproduceerde eenheid.

De wiskunde: Door de productie te verdrievoudigen en tegelijkertijd het personeelsbestand te verkleinen, zal de klant naar verwachting zijn investeringskosten (ROI) terugverdienen in minder dan 14 maanden .

5. Fabrieksacceptatietest (FAT) en levering

Voordat we de producten naar Argentinië verscheepten, hebben we de productielijn gedurende 4 uur onafgebroken laten draaien tijdens de FAT (Factory Acceptance Test). Het resultaat? Geen storingen, een vulafwijking van minder dan 1,5 gram en een soepele verwerking op hoge snelheid.

De feedback van de klant? "We hadden snelheid verwacht, maar niet zo'n soepele bediening. De machine loopt als een Zwitsers uurwerk."

6. Waarom kiezen voor Aile Automation?

Dit project laat zien waarom Aile de voorkeurspartner is voor complexe aerosolprojecten:

1. Technische flexibiliteit: We passen plattegronden (zoals de U-vorm) aan uw specifieke situatie aan.
2. Veiligheid op de eerste plaats: Expertise in LPG en explosieveilige systemen.
3. Kant-en-klare verantwoordelijkheid: Van compressor tot verpakkingstafel, wij leveren alles.

Klaar om uw productie te upgraden?

Zorg ervoor dat uw productielijn geen belemmering vormt voor uw groei.

👉 Neem vandaag nog contact op met het Aile Engineering Team. vraag een gratis adviesgesprek aan over de indeling van uw fabriek en het ontwerp van uw hogesnelheidslijn.