Mérnöki lépték: Esettanulmány egy 36 tonnás, teljesen automatizált folyadékgyártó vonalról Algériában

1. A látomás: Egy „szuper gyár” megépítése

Az FMCG (Gyorsan forgó fogyasztási cikkek) versenyképes piacán Algéria , a gyártók már nem egymástól független gépeket keresnek. Integrált rendszerekre van szükségük, amelyek konzisztenciát, biztonságot és hatalmas kapacitást garantálnak.

Legújabb projektszállításunk ennek a változásnak a tanúságtételét szolgálja. Sikeresen terveztünk, gyártottunk és üzembe helyeztünk egy óriási Folyékony Mosószer- és Személyi gondozási Termékek Gyártósorát amely újraértelmezi az hatékonyságot. Ez nem csupán berendezések, hanem egy teljesen automatizált ökoszisztéma, amely képes kezelni több mint 40 tonna nyersanyagot kötegelt ciklusonként .

3. Kritikus technológia: Az „agy” és az „érzékek”

Egy tartály addig csak rozsdamentes acél, amíg intelligenciát nem kap. Ez a sorozat elsőrangú európai technológiaintegrációt kínál.

Az agy: Siemens Smart Line architektúra

Ahogyan a vezérlőpanel képein is látható, az egész létesítmény hálózatba kötött.

• Folyamatvizualizáció: A Siemens HMI-k megjelenítik a teljes csőhálózat valós idejű sémaábráját. A működtetők azonnal nyomon követhetik az áramlási folyamatot.
• Képernyős vezérlés: Többállomásos vezérlési logikát alkalmaztunk. Teljes hozzáférés a hőmérséklet, sebesség és szelepek szabályozásához bármely platformról.
• Biztonsági interlokok: A PLC megakadályozza az „emberi hibát” – a szelepek nem nyílnak ki, ha az adott célként megjelölt tartály tele van.

Az érzékelők: Mettler Toledo tömegmérő modulok

A pontosság választja el a jó terméket a kiválótól. Elvetettük a hagyományos áramlásmérőket Gravimetrikus adagolás .

• Minden 12 tonnás keverőedény Mettler Toledo terhelésérzékelőkön (svájci mérnöki pontosság)
• Előny: A rendszer folyamatosan méri a termék tömegét valós időben. Ez biztosítja, hogy minden hozzáadott csepp alapanyag pontosan kövesse az előírt képletet.

4. A tervezett munkafolyamat (folyamatábra)

Az ezen a vonalon kívülálló szépség Összekapcsolt csőrendszer :

1. Előfeldolgozás: A nyers anyagokat felmelegítik és elosztják a 2T Elkeverő edényekben .
2. Gravitációs átvitel: Amint elkészült, az alapkeveréket higiénikus csöveken keresztül – a gravitáció és átviteli szivattyúk segítségével – átvezetik a hatalmas 12T Fő feldolgozó edényekbe .
3. Nagy nyíróerő hatású homogenizálás: A fő edények alulról felszerelt homogenizálókat használnak (0–3000 fordulat/perc), hogy stabil, fényes emulziót hozzanak létre.
4. Folyamatos kimenet: Végül a kész terméket a 6x 12T tartályba pumpálják. Ezek a puffer tartályok lehetővé teszik a keverőcsapat számára, hogy azonnal elkezdjen egy új adagot.

5. Üzemeltetési biztonság és HSE-megfelelőség

A biztonság nem választható; elsőbbséget élvez. A 12 tonnás tartályok kezelése magasságban végzett munkát jelent, és a rendszert úgy terveztük, hogy megvédje legértékesebb eszközét: dolgozóit.

• Eseményvédelem: Minden 12T keverőedényt megerősített Rozsdamentes acél biztonsági rács felszereltek, amely biztonságosan helyezkedik el a nyílásfedél alatt. Ez a lényeges funkció megakadályozza, hogy a működtetők véletlenül beleessenek a tartályba ellenőrzés vagy tisztítás közben, szigorúan betartva a nemzetközi HSE-szabványokat.
• Ergonómia: Az integrált Hidraulikus áruszemélylift biztosítja, hogy a dolgozóknak soha ne kelljen kézzel cipelniük nehéz alapanyagokat lépcsőn felfelé, jelentősen csökkentve ezzel a hát sérüléseinek és a kimerültségnek a kockázatát.